2024年8月，中海环境环境工程事业部水气污染治理小组在南通中远川崎船厂（NACKS）顺利完成一套分层吹吸式内循环除尘系统的实施和试运营，作为NACKS内业车间降低生产污染排放、提升绿色智造水平的新举措而助力。这既是中海环境在烟尘颗粒物治理领域业务的新开拓，同时也是在重工系统内完成的又一个空气污染治理项目。

南通中远川崎船厂位于长江下游南通段北侧沿岸，是中远海运重工旗下合资成立的大型中外合资造船企业，也是重工系统重要的大中型船舶建造基地。

船厂内业车间位于厂区中腹，占地面积达6.5万平米，承担船舶生产中从原材料加工、组立到初级分段加工的各项工序，因此车间内存在大规模、长时间、高密度的钢材热切割和焊接工作，过程中有大量可吸入颗粒物持续生成并扩散，可能会对一线作业人员的健康造成严重危害。由于修造船车间跨度大、厂房高、产线长，加工工件尺寸较大、造型不规则，切割及焊接点多而分散、移动范围大，条形、环形焊缝多且长等问题，造成烟尘收集困难。焊割烟尘的治理目前是修造船业环保工作的薄弱环节。

内循环除尘系统可将携带污染物质的气流经吸风口和管道系统输送至中央净化设备，通过分离、过滤、吸附等方式，将污染物质截留，并将处理后的干净空气再通过低位送风面的风口不断向另一侧吹风，这种不断形成对流的方式不仅有效降低了悬浮层的烟尘浓度，而且还能带周围空气随之呈惯性流动，从而确保车间烟尘浓度不断被稀释，空气质量可以得到有效的改善。

分层吹吸则是一种内循环系统的管道布置方法，利用热切割与焊接过程中自发形成的上升流，我们设计了斜向的射流喷口，利用小股高速气流带动大量低速含尘气流，向集尘管道方向形成对流，从而大大提高烟尘颗粒物收集效率。

在中央净化设备中，我们采用气流分离和高效滤筒技术，有效截留95%以上的微尘，再由反向吹除系统在车间作业间隙将截留的颗粒物送入集灰储箱，留待后续无害化处理。

为提高设备运行效率、降低平均能耗，我们也专门设置了传感器和自动变频系统，根据车间颗粒物浓度，由程序自行调节对流风量，从而在满足职业健康要求的情况下，尽量将净化效率维持在最经济的区间。

由于本项目的实施不能影响企业车间的正常生产，故只能利用业主暑期休假短暂停产的九天时间内快速完成系统的供货和安装。在项目负责人、技术负责人和现场负责人的共同带领下，实施团队克服高温、临时停电、登高作业等诸多不利因素，精心谋划、有效组织，富有成效地完成整个治理系统的供货、运输、安装、调试工作，顺利进入试运行阶段。试运行期间，设备有效实现了烟尘捕集任务，出色达成并优于设计指标，使焊割车间正常工况下的车间颗粒物浓度下降至指标要求的50%左右，成效显著，为业主单位焊割车间的后期烟尘治理提供了很好的案例示范和借鉴作用。